1、什么是5S？5S由五個以“S”為首的日語單詞字母組成；清掃、整理、整頓是進行日常5S活動的具體內(nèi)容；清潔是對前3S工作的規(guī)范化和制度化管理，以便能使整理、整頓、清掃工作得以持續(xù)開展；素養(yǎng)要求員工建立自律精神，養(yǎng)成良好的工作習慣；在做好5S工作的基礎(chǔ)上，對待安全0容忍、0事故，創(chuàng)建舒適、安全的工作環(huán)境。

2、什么是標桿現(xiàn)場？7天快速打造1個5S區(qū)域樣板，以樣板為標桿，標準固化，推廣復(fù)制。

1、快速打造1個5S區(qū)域樣板；

2、作業(yè)現(xiàn)場井然有序，實現(xiàn)三定、三易管理；

3、標準化復(fù)制，全面推廣。

區(qū)域內(nèi)物品實現(xiàn)30秒取物；

生產(chǎn)現(xiàn)場改善50項。

生產(chǎn)效率提升10%；

在制品庫存量降低30%；

釋放作業(yè)空間25%。

改善前

改善后

1、什么是精益工序？精益工序是以現(xiàn)代工業(yè)工程技術(shù)為基礎(chǔ), 通過消除人、機、料、法、環(huán)各個環(huán)節(jié)上的浪費，來實現(xiàn)5者最佳結(jié)合的標準化作業(yè)，建立拉動式、均衡化的流動生產(chǎn)方式，實現(xiàn)同一節(jié)拍、同步化生產(chǎn)、產(chǎn)品齊套，大幅縮短產(chǎn)品交期。

2、什么是標桿工序？21天打造1個效率提升標桿工序，以樣板為標桿，標準固化，推廣復(fù)制。

1、打造1個效率提升標桿工序；

2、均衡節(jié)拍，實現(xiàn)標準化作業(yè)；

3、標準化復(fù)制，全面推廣。

人均產(chǎn)量提升20%；

清線換產(chǎn)時間縮短50%。

車間產(chǎn)線用工減少10%；

車間人均產(chǎn)量提升50%。

改善前

改善后

什么是計劃流程？從客戶需求出發(fā)，以準時交付為目的，通過精益價值流分析，以最優(yōu)計劃排程協(xié)調(diào)產(chǎn)供銷、人財物，以最優(yōu)或者較少資源投入，實現(xiàn)最大化產(chǎn)出，

1、打造1個典型訂單準時交付計劃流程；

2、消除交叉、冗余，優(yōu)化流程，縮短交期；

3、標準化復(fù)制，全面推廣。

典型訂單實現(xiàn)準時交付；

在制品庫存減少30%。

ERP賬實相符；

工廠交付及時率從46%提升至98%；

在制品庫存減少50%；

交期縮短20%。

1、班組作為企業(yè)的最基層組織，其管理水平是企業(yè)形象和競爭力的綜合反映，是企業(yè)進行革新、挖潛、創(chuàng)效的主陣地和試驗田。

2、班組建設(shè)的目的是通過運用精益生產(chǎn)管理工具，使班組的質(zhì)量（Q）、成本（C）、交貨期（D）、安全（S）、士氣（M）、產(chǎn)量/效率（P）、環(huán)境（5S）得到全面提升。

1、打造1個班組管理精益團隊；

2、QCD業(yè)績指標和團隊戰(zhàn)斗力顯著提升；

3、標準化復(fù)制，全面推廣。

班組日產(chǎn)量提升10%；

班組成員提交改善50項；

班前會/班后會/交接班等會議效果提升50%。

工廠人均勞效提升15%；

全員提交改善180項/月。

什么是精益四化建設(shè)？結(jié)合企業(yè)現(xiàn)狀，全面診斷，提供個性化定制解決方案，打造客戶現(xiàn)場目視化，操作標準化，管理規(guī)范化，改善持續(xù)化精益四化系統(tǒng)，綜合運用精益生產(chǎn)工具、模型，聚焦質(zhì)量、成本、交期的持續(xù)改善，實現(xiàn)企業(yè)提質(zhì)降本增效。

1、標準化，強管理，系統(tǒng)提升；

2、目視化見基、標準化見形、規(guī)范化見效、持續(xù)化見神，實現(xiàn)點線面體系統(tǒng)協(xié)同。

質(zhì)量合格率由95%提升至99.5%；

交付及時率由60%提升至98%；

單方成本降低15%；

設(shè)備綜合利用率OEE提升15%；

人均產(chǎn)值提升20%；

提交作業(yè)現(xiàn)場改善100項/月。